نمایشگاه الیت هتل

نمایشگاه الیت هتل 1403 تهران

نمایشگاه الیت هتل

زمان مطالعه : 7 دقیقه

6 خرداد , 1403

اشتراک گذاری:

نمایشگاه الیت هتل 1403 تهران

نمایشگاه الیت هتل 1403 تهران به عنوان یکی از رویدادهای تخصصی برجسته، به مدت 6 روز در مرکز نمایشگاهی برج میلاد برگزار شد. این رویداد با هدف معرفی محصولات برتر حوزه صنعت ساختمان و هتلداری، بستری فراهم آورد تا صاحبان برندها، متخصصان و عموم مردم بتوانند از نزدیک با مختصات کمی و کیفی تولیدات ایرانی و خارجی آشنا شوند.

در دنیای امروز، برگزاری رویدادهای تخصصی با هدف ایجاد ارتباطات موثر و مستقیم، یکی از بهترین روش‌های ارائه و پرزنت محصولات است. این نمایشگاه‌ها، علاوه بر فرصت لمس محصول از نزدیک، امکان ایجاد تعامل و تبادل اطلاعات بین ارائه‌دهندگان و بازدیدکنندگان را فراهم می‌کنند. اما چالش‌های موجود در نحوه ارائه و محدودیت‌های فضاهای نمایشگاهی معمولاً باعث کاهش کیفیت ارتباطات می‌شوند.

نمایشگاه الیت هتل با هدف رفع این چالش‌ها و ارائه تجربه‌ای متفاوت، به گونه‌ای طراحی شده بود که بازدیدکنندگان بتوانند در فضایی شبیه‌سازی شده و واقعی، با محصولات و برندهای مختلف آشنا شوند. این فضا، امکان لمس و مشاهده دقیق محصولات را فراهم می‌کرد و تجربه‌ای تصویری و متفاوت از کیفیت محصولات در ذهن بازدیدکنندگان ثبت می‌کرد.

در این رویداد، 52 شرکت برتر در حوزه صنعت ساختمان حضور داشتند و محصولات خود را در قالب کاتالوگ و نمونه‌های فروشگاهی به نمایش گذاشتند. یکی از شرکت‌هایی که حضور موفقی در این نمایشگاه داشت، شرکت جنرال کابین بود که کابین‌های زاها بلک، موناکو و دیتون را به نمایش گذاشت. این محصولات با استقبال بالایی مواجه شدند و نشان‌دهنده توانمندی و کیفیت بالای تولیدات داخلی بودند.

مدیران برگزارکننده این نمایشگاه، با هدف ایجاد حس تقاضا و هدایت مشتریان به سمت منابع و برندهای عرضه‌شده، فضایی کاملاً شبیه‌سازی شده با استفاده از پکیجی از محصولات فراهم کردند. این رویکرد، منجر به برقراری ارتباطی هدفمند بین خریدار و فروشنده شد و تجربه‌ای متفاوت و به‌یادماندنی برای بازدیدکنندگان ایجاد کرد.

نمایشگاه الیت هتل 1403 تهران، با موفقیت به پایان رسید و نشان داد که استفاده از فرم‌های جدید و فضای نوین می‌تواند تاثیر بسزایی در بهبود و ارتقای سطح ارتباطات و جذب مشتریان داشته باشد. امید است که برگزاری چنین رویدادهایی در آینده نیز ادامه یابد و بستری مناسب برای معرفی و ارائه محصولات برتر فراهم شود.

نظرتون درباره این مطلب چی بود؟

حتما نظرتونو درباره این مطلب با ما به اشتراک بگذارید.

فلکه هرزگرد

نصب و انواع فلکه هرزگرد

فلکه هرزگرد

زمان مطالعه : 16 دقیقه

31 خرداد , 1403

اشتراک گذاری:

انواع فلکه هرزگرد

فلکه‌های هرزگرد آسانسور در دو دسته انحرافی و معکوس قرار می گیرند. با توجه به نوع آسانسور، از فلکه‌های هرزگرد مختلفی استفاده می‌شود. در برخی از آسانسورها، فلکه هرزگرد معکوس استفاده می‌شود که برای ایجاد زاویه آلفا بهینه مورد استفاده قرار می‌گیرد. فلکه‌های هرزگرد در سایر آسانسورها برای تغییر جهت سیم‌بکسل و هدایت آن‌ها به کار می‌روند. شیارهای موجود در این نوع فلکه‌ها کشش ایجاد نمی‌کنند و فقط وظیفه هدایت سیم‌بکسل‌ها را دارند.

مشخصات کلی فلکه هرزگرد آسانسور

نسبت قطر فلکه هرزگرد باید حداقل ۴۰ برابر قطر نامی سیم بکسل باشد.

در ساخت فلکه هرزگرد آسانسور از چدن استفاده می‌شود که مزایای زیر را به همراه دارد:

  • قابلیت ریخته‌گری خوب
  • استحکام فشاری بالا
  • استفاده از مستهلک کننده برای کاهش ارتعاشات
  • خواص لغزشی عالی
  • قابلیت ایست یا حرکت اضطراری دورانی
  • مقاومت بالا در برابر خوردگی

سختی فلکه ریخته‌گری شده به ترکیب شیمیایی آن وابسته است و سختی قابل قبول برای فلکه کششی بین ۱۶۰ تا ۲۰۰ برینل در نظر گرفته می‌شود.

فلکه هرزگرد

فلکه هرزگرد پلی‌آمید

با توجه به وزن سنگین مواد چدنی و مشکلاتی که طی مراحل ریخته‌گری، ماشینکاری، پرداخت و رنگ‌آمیزی در ساخت فلکه هرزگرد آسانسور وجود دارد، فرایند تولید فلکه‌های چدنی از ابتدا تا انتها دارای پیچیدگی‌ها و چالش‌های متعددی است. افرادی که در این زمینه آگاهی دارند، می‌دانند تولید فلکه‌های چدنی چه ویژگی‌ها و مشکلاتی را از آغاز تا پایان دارد.

مسائل و مشکلات فلکه‌های چدنی به شرح زیر است:

  • نیاز به کوره با دمای مناسب
  • حمل مواد اولیه به محل ریخته‌گری
  • ترکیب و ذوب مواد گوناگون
  • آماده‌سازی قالب
  • قالب‌گذاری با ماسه ریخته‌گری
  • تزریق مواد گداخته
  • خنک شدن مواد ریخته‌شده و خارج کردن فلکه
  • تراشکاری و ماشینکاری
  • استهلاک انواع ابزار تراش
  • آماده‌سازی جای شفت و بلبرینگ
  • جداسازی فلکه‌های معیوب و دارای مک و ترک
  • رنگ‌آمیزی

با این حجم گسترده کار و هزینه‌های بالای مراحل تولید فلکه چدنی، صنعتگران و تولیدکنندگان فلکه‌ها یا پولی آسانسور به مواد جایگزین فکر کرده‌اند. برخی کمپانی‌های بزرگ مواد نایلونی PVC، پلی‌اورتان و پلی‌اتیلن فشارقوی (HDPE) را جایگزین مواد ریخته‌گری برای تولید فلکه‌های چدنی آسانسور کرده‌اند. طی سال‌های اخیر، بسیاری از تولیدکنندگان به تولید و جایگزینی فلکه‌های پلاستیکی به جای فلکه‌های چدنی پرداخته‌اند.

فلکه هرزگرد

نایلون MC

نایلون MC یکی از مواد پلاستیکی جایگزین فولاد و چدن است که به‌طور گسترده‌ای در جهان صنعتی، به‌ویژه صنعت آسانسور و پله‌برقی، رواج یافته و دارای مزایای زیر است:

  • هزینه کمتر و صرفه‌جویی بیشتر نسبت به فلکه‌های چدنی
  • سختی و مقاومت بالا در برابر اصطکاک
  • عمر طولانی در برابر خوردگی
  • وزن سبک و حمل و نقل آسان، که نصب را برای تکنسین‌ها آسان‌تر می‌کند
  • کاهش سر و صدا و نوسان و ارتعاش کم
  • حرکت نرم سیم‌بکسل بر روی آن و سواری آرام و بی‌صدا برای سرنشینان آسانسور
  • جلوگیری از خوردگی سیم‌بکسل و افزایش دوام و عمر آن
  • مقاومت بالا در برابر رطوبت و نور مستقیم
  • بدون نیاز به روغنکاری یا گریس
  • تولید در رنگ‌های سفید و زرد
  • بدون فرسایش و تولید ریزگردها و سازگار با محیط زیست

 

یکی از اجزای بسیار مهم در آسانسورها، فلکه هرزگرد یا فلکه کششی است. این فلکه به قرقره‌ای گفته می‌شود که برای انتقال قدرت موتور و حرکت سیم‌بکسل در آسانسور استفاده می‌شود.

زمان تعویض فلکه هرزگرد بستگی به میزان خوردگی فلکه آسانسور دارد. در صورتی که بلبرینگ فلکه با مشکل مواجه شود، امکان تعویض بلبرینگ وجود دارد؛ اما در چنین مواقعی بهترین راه تعویض فلکه هرزگرد آسانسور است. علائم نیاز به تعویض شامل موارد زیر است:

  • وجود براده‌های آهن در اطراف فلکه موتور و هرزگرد آسانسور
  • ایجاد شیارهای مارپیچی در شیارهای فلکه که نشان‌دهنده رد سیم‌بکسل بر روی شیارها است
  • فرو رفتگی سیم‌بکسل داخل شیارها
فلکه هرزگرد

عوامل موثر در نصب فلکه هرزگرد

  • طراحی و استفاده: فلکه هرزگرد باید مطابق با سرعت و بار اسمی آسانسور طراحی و استفاده شود.
  • مقاومت بالا: فلکه هرزگرد باید در برابر تنش‌های خمشی و پیچشی مقاوم باشد.
  • زاویه دقیق: زاویه بین فلکه هرزگرد و فلکه گیربکس باید دقیق و حساب‌شده باشد.
  • بالانس بلبرینگ: بلبرینگ فلکه هرزگرد باید بدون هیچ‌گونه لقی بالانس شود.
  • سلامت فلکه: فلکه هرزگرد باید سالم و بدون هرگونه ترک و ناصافی باشد.
  • شیارهای مناسب: شیارهای فلکه هرزگرد باید بزرگتر از قطر سیم‌بکسل باشند.

خوردگی و آسیب‌دیدگی فلکه

دلایل خوردگی و آسیب‌دیدگی فلکه هرزگرد عبارتند از:

بالانس نبودن وزنه تعادل و کابین: بالانس نبودن وزنه تعادل و کابین آسانسور یکی از دلایل اصلی خوردگی فلکه است. برای جلوگیری از این مشکل، نصب‌کنندگان باید با دقت تمام وزنه تعادل و کابین را بالانس کنند.خشک بودن سیم‌بکسل: خشک بودن سیم‌بکسل آسانسور می‌تواند منجر به خوردگی فلکه شود. سرویسکار باید ماهانه سیم‌بکسل را چک کند و در صورت نیاز، روغنکاری کند.تراز نبودن فلکه موتور و هرزگرد: فلکه موتور و هرزگرد باید هم‌تراز و هم‌راستا با کابین آسانسور نصب شوند. در غیر این صورت، فلکه هرزگرد پس از مدتی دچار خوردگی می‌شود. برای جلوگیری از این مشکل، نصب‌کنندگان باید در زمان نصب آسانسور از تراز بودن این دو قطعه اطمینان حاصل کنند.

فلکه هرزگرد

زاویه آلفا

  • زاویه آلفا سیم‌بکسل یکی از زوایای حیاتی در محاسبات نصب آسانسور است که باید با دقت محاسبه شود. سیم‌بکسل‌ها در آسانسور نقش مهمی در کشش آسانسور دارند؛ به طوری که قرقره موتور باید دو وظیفه حرکت و جابه‌جایی آسانسور و تغییر جهت نیرو را انجام دهد.

    زاویه آلفا یا (Angel of warp) بین فلکه اصلی موتور و فلکه هرزگرد تشکیل می‌شود و باید به گونه‌ای انتخاب شود که هنگام چرخش سیم‌بکسل روی فلکه‌ها، از نظر امنیت، سرعت، تعادل و قدرت در بهترین وضعیت قرار گیرد. کابین و وزنه‌های تعادل در دو طرف فلکه موتور به‌صورت معلق وجود دارند و این سیستم از طریق سیم‌بکسل و متناسب با فلکه‌ها طراحی و اجرا می‌شود.

    چنانچه زاویه آلفا مناسبی در زمان نصب هرزگرد آسانسور و فلکه‌های گیربکس لحاظ نشود، سبب سرخوردگی آسانسور می‌شود.

فرمول بدست آوردن زاویه آلفا در آسانسور و محاسبه آن

  • محاسبه خم معکوس در سیستم تعلیق نقش مهمی دارد و هنگام طراحی آسانسور باید به این مهم توجه کرد. دو روش تقریبی و دقیق برای بدست آوردن این زاویه وجود دارد که در ادامه به آن‌ها می‌پردازیم.

    روش تقریبی محاسبه زاویه آلفا:

    برای بدست آوردن زاویه آلفا در آسانسور از روشی استفاده می‌شود که دارای ۱۰ تا ۱۵ درجه خطا است. کمترین مقدار زاویه آلفا آسانسور باید ۱۵۰ درجه و بیشترین مقدار آن باید ۱۸۰ درجه در نظر گرفته شود.

    برای محاسبه زاویه آلفا باید مراحل زیر را قدم به قدم انجام دهید:

    1. اندازه‌گیری طول سیم‌بکسل روی فلکه گیربکس موتور
    2. مقدار بدست آمده را در عدد ۳۶۰ ضرب کنید.
    3. مقدار محاسبه شده را بر محیط فلکه گیربکس تقسیم کنید.

    (۳٫۱۴*قطر فلکه)/(۳۶۰*طول سیم بکسل خوابیده روی فلکه موتور)=زاویه آلفا

    α = ) L*360 / Лd(

روش دقیق بدست آوردن زاویه آلفا

برای بدست آوردن زاویه آلفا با این روش، از سینوس زاویه مکمل استفاده می‌شود؛ بنابراین می‌توان زاویه آلفا را با دقت بالایی اندازه‌گیری کرد. پارامترهای Rs، Rp، I و h به ترتیب نشان‌دهنده شعاع فلکه کششی، شعاع فلکه هرزگرد، فاصله‌ی افقی مرکز دو فلکه و فاصله عمودی مرکز دو فلکه کششی و هرزگرد از یکدیگر هستند.

نظرتون درباره این مطلب چی بود؟

حتما نظرتونو درباره این مطلب با ما به اشتراک بگذارید.

Elevator rail ریل آسانسور

ریل آسانسور

Elevator rail ریل آسانسور

زمان مطالعه : 11 دقیقه

29 خرداد , 1403

اشتراک گذاری:

ریل آسانسور

ریل آسانسور یکی از اجزای اساسی و کاربردی در سیستم‌های آسانسوری است که وظیفه هدایت صحیح کابین و قاب وزنه تعادل را در حرکت عمودی بر عهده دارد. این ریل‌ها همچنین حرکات افقی کابین را در طبقات مختلف محدود می‌کنند. تمامی ریل‌های آسانسور از فولاد مرغوب و با کیفیت بالا ساخته می‌شوند و باید بدون انحنا، پیچ‌خوردگی و با سطح صاف تولید شوند تا عملکرد بهینه و ایمنی سیستم آسانسور تضمین شود.

ریل‌های آسانسور در ضخامت‌های مختلف، با سطح مقطعی T شکل و در شاخه‌های ۵ متری تولید می‌شوند. این ریل‌ها قادرند در هنگام عملکرد مکانیزم ایمنی، کابین را متوقف کنند و از نوسانات ناشی از نیروهای خارج از مرکز جابه‌جایی مسافران جلوگیری نمایند.

برای اتصال ریل‌ها به یکدیگر از قطعه‌ای به نام پشت‌بند استفاده می‌شود و براکت‌ها و لقمه‌ها نیز برای محکم کردن ریل‌ها به سازه آهنی چاه آسانسور به کار می‌روند. لازم به ذکر است که براکت وزنه تعادل با براکت ریل تفاوت دارد؛ بنابراین برای وزنه تعادل از براکت نبشی و برای ریل‌ها از براکت اوتیسی استفاده می‌شود. بسته به اندازه و نوع ریل‌ها، براکت‌های مناسب انتخاب می‌شوند و هر براکت نیز با دو لقمه برای نگه داشتن ریل همراه است.

این دقت‌ها و توجه‌ها در تولید و نصب ریل‌های آسانسور، نقش مهمی در افزایش ایمنی و کارایی سیستم‌های آسانسوری ایفا می‌کند.

ویژگی های ریل آسانسور

برای نصب ریل آسانسور، باید ریل مناسبی انتخاب شود که دارای ویژگی‌های زیر باشد:

  • ریل‌ها باید از جنس فولاد ساختمانی ST-37 با کیفیت بسیار خوب باشند.
  • سطح ریل باید کاملاً صاف، یکنواخت و بدون هیچ‌گونه انحنا باشد.

نکته: بر اساس مشخصات کاتالوگ ریل خریداری شده، عدد تنش کششی ریل باید بین ۳۷۰ تا ۵۲۰ نیوتن بر میلی‌متر مربع باشد.

نکات ایمنی در محاسبات نصب ریل آسانسور:

  • سطح ریل‌ها باید بدون پیچ‌خوردگی و انحنا باشد.
  • ریل‌های راهنما و قطعات و اتصالات آن‌ها باید در برابر نیروهای وارده مقاومت بالایی داشته باشند.
  • ریل‌ها باید به صورت موازی و کاملاً شاقول شده در چاه آسانسور نصب شوند.

  • هنگام نصب ریل، زبانه و شیار در دو سر ریل باید به خوبی با هم چفت شوند.
Elevator rail ریل آسانسور

وظایف ریل‌های آسانسور

ریل‌های آسانسور به صورت T شکل طراحی می‌شوند و نقش مهمی در حرکت بالا و پایین کابین آسانسور دارند. به طور کلی، هدایت حرکت کابین و وزنه تعادل در مسیر مشخص، کاهش حرکات جانبی کابین و تأمین امنیت حرکت آن از وظایف اصلی ریل‌های آسانسور است.

بررسی مشخصات کامل ابعاد ریل‌های مختلف آسانسور:

برای تهیه دقیق ریل‌های آسانسور، باید مشخصات فنی آن‌ها را با توجه به جدول ابعاد ریل‌های مختلف و روش‌های تولید ریل گرم و ریل سرد بررسی کرد.

ردیف

نام ریل

نام بازاری

نوع نورد

پهنای پشت ریل

ارتفاع تیغه

ضخامت تیغه

وزن ریل

وزن شاخه

1

T45A

T4.5

نورد

45

45

5

3.34

16.7

2

T50A

T5

نورد

50

50

5

3.73

18.6

3

T70A

T9

نورد

70

65

9

7.47

37.3

4

T70B

T9

ماشین کاری

70

65

9

7.47

37.3

5

T89B

T16

ماشین کاری

89

62

16

12.3

61.5

6

T90B

T16

ماشین کاری

90

75

16

13.5

67.5

7

T127B

T16

ماشین کاری

127

89

16

17.77

88.85

 

براکت ریل آسانسور

براکت‌های ریل آسانسور در واقع به عنوان پایه‌های نصب ریل استفاده می‌شوند، که با استفاده از آن‌ها و با استفاده از پشت‌بند ریل، ریل آسانسور به دیوار یا سازه چاه نصب می‌شود. عوامل مختلفی مانند ظرفیت کابین، ابعاد ریل، پاراشوت و سرعت حرکت آسانسور نوع و ابعاد براکت را تعیین می‌کنند.

براکت‌های ریل آسانسور وظایف متعددی دارند که شامل مهار ریل‌های وزنه تعادل و کابین، اتصال ریل‌های راهنما به سازه فلزی چاه، اتصال ریل‌ها به دیواره بتنی چاه و ترازبندی صحیح دیواره چاه آسانسور می‌شود.

محل نصب براکت ریل آسانسور پس از نصب براکت‌ها، محل نصب ریل آسانسور مشخص می‌شود؛ بنابراین اهمیت دارد که براکت‌ها در جای درست و دقیقی نصب شوند.

Elevator rail ریل آسانسور

لقمه آسانسور

لقمه آسانسور بسته به نوع آسانسور و طول ریل متغیر است و باید طی سال‌های طولانی استفاده از آسانسور در جای خود محکم و ثابت باشد. ابعاد مختلفی از لقمه برای استفاده در ریل‌های مختلف وجود دارد.

شرایط نصب لقمه ریل آسانسور عبارتند از:

  1. 1. قرار دادن کل سطح لقمه بر روی براکت ریل.
  2. 2. انجام هرگونه جوشکاری در کناره‌های لقمه نزدیک به سطح براکت ممنوع است.

برای نصب لقمه و براکت آسانسور، باید بر اساس نوع و ریل آسانسور و نحوه مهار آن، براکت و لقمه آسانسور را سفارش داد. ابتدا باید براکت آسانسور که شامل براکت وزنه و براکت کابین است را نصب کرد. سپس لقمه را در مقابل سوراخ‌های پیچ براکت قرار داد و پیچ مورد نظر را در آن درج کرد. در ادامه، برای تنظیم فواصل، لاتون، واشر تخت، واشر فنری و مهره مورد نظر باید به داخل پیچ قرار داده و آن را محکم کرد.

Elevator rail ریل آسانسور

نظرتون درباره این مطلب چی بود؟

حتما نظرتونو درباره این مطلب با ما به اشتراک بگذارید.

کارسلینگ آسانسورهای هیدرولیک

کارسلینگ آسانسور چیست؟

کارسلینگ آسانسورهای هیدرولیک

زمان مطالعه : 14 دقیقه

22 خرداد , 1403

اشتراک گذاری:

کار اسلینگ آسانسور (car sling)

کار اسلینگ یکی از ابزارهای اساسی است که عمدتاً در آسانسورهای هیدرولیک و به‌ندرت در آسانسورهای کششی به کار می‌رود. در آسانسورهای هیدرولیک با سیستم‌های Side Direct (مستقیم از بغل) و Indirect (غیرمستقیم)، کار اسلینگ نقش فریم کابین را ایفا می‌کند. کفشک‌ها، رولرها، و پاراشوت روی کار اسلینگ نصب می‌شوند، به‌طوری که کابین فاقد یوک است.

در سیستم‌های Indirect، یک فلکه (پولی) همراه با کفشک‌ها و قاب روی جک مونتاژ شده و توسط سیم بکسل به کار اسلینگ متصل می‌شود. در حالی که در آسانسورهای Direct، کار اسلینگ فاقد پولی و پاراشوت است. در آسانسورهای هیدرولیکی که از کار اسلینگ استفاده می‌شود، تنها یک جفت ریل مورد نیاز است که این ریل‌ها وظیفه هدایت جک، پولی متصل به آن و کار اسلینگ را به عهده دارند.

کار اسلینگ بیشتر در آسانسورهای هیدرولیک کاربرد دارد، اما در آسانسورهای کششی نیز استفاده می‌شود. کابین آسانسور بر روی کار اسلینگ قرار می‌گیرد و علاوه بر کابین، سیستم ترمز اضطراری یا همان پاراشوت نیز روی کار اسلینگ نصب می‌شود. جک‌های آسانسور نیروی محرکه خود را بر کار اسلینگ وارد کرده و باعث حرکت کابین می‌شوند.

در آسانسورهای هیدرولیکی که از سیستم کار اسلینگ استفاده می‌کنند، برای راه‌اندازی آن‌ها تنها به یک جفت ریل نیاز است. این ریل‌ها قادر به هدایت همزمان کار اسلینگ، جک متصل به آن، و فلکه هرزگرد متصل به جک هستند. نحوه نصب کار اسلینگ در آسانسورهای هیدرولیکی توسط دو جفت ریل راهنما انجام می‌گیرد. در آسانسورهای کششی، نصب کار اسلینگ به صورت ریل معکوس و موازی صورت می‌گیرد.

کارسلینگ آسانسورهای هیدرولیک

مزایای استفاده از کار اسلینگ

استفاده از کار اسلینگ در آسانسورهای هیدرولیک دارای مزایای متعددی است. اولاً، نصب و راه‌اندازی آسان‌تری نسبت به سیستم‌های دیگر دارد. دوماً، نیاز به فضای کمتری در چاهک آسانسور دارد، زیرا تنها یک جفت ریل برای هدایت کافی است. سوماً، به دلیل طراحی ساده و کم‌هزینه‌تر بودن نسبت به سیستم‌های پیچیده‌تر، کار اسلینگ به‌طور گسترده در پروژه‌های ساختمانی مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کار اسلینگ یکی از اجزای کلیدی در طراحی و ساخت آسانسورهای هیدرولیک و کششی است که با نصب ساده و کارایی بالا، موجب افزایش ایمنی و کارایی آسانسورها می‌شود. با توجه به ویژگی‌های فنی و مزایای کاربردی آن، کار اسلینگ به‌عنوان یک راه‌حل موثر در صنعت آسانسور‌سازی شناخته می‌شود.

کارسلینگ آسانسورهای هیدرولیک

انواع کارسلینگ آسانسور

کارسلینگ در آسانسورهای هیدرولیکی بر اساس نوع جک به دو دسته اصلی تقسیم می‌شود: جک کنار مستقیم و جک کنار غیر مستقیم.

کارسلینگ آسانسور هیدرولیک مستقیم:

کارسلینگ جک کنار مستقیم دارای ساختاری ساده است و فاقد برخی قطعات مانند پاراشوت، فلکه، قلاب بکسل و تعدادی متعلقات دیگر است. با این حال، در این نوع کارسلینگ استراکچر کارسلینگ وجود دارد که باید استحکام کافی داشته باشد تا بتواند نیروی جک را به‌طور مؤثر منتقل کند. قابلیت تنظیم (رگلاژ) در این نوع کارسلینگ به طول قسمتی که باید به جک متصل شود بستگی دارد و تنظیم آن معمولاً از تراز کفشک‌های بالای کارسلینگ بالاتر است.

کارسلینگ آسانسورهای هیدرولیک

کارسلینگ آسانسور هیدرولیک غیرمستقیم:

کارسلینگ جک کنار غیرمستقیم که به نام کارسلینگ ۱:۲ نیز شناخته می‌شود، در سیستم‌های غیرمستقیم مورد استفاده قرار می‌گیرد. نحوه اتصال این جک‌ها توسط فلکه و سیم بکسل به کابین یا کارسلینگ صورت می‌گیرد. با توجه به استفاده از سیم بکسل، این کارسلینگ باید مجهز به پاراشوت باشد که از نوع پاراشوت لحظه‌ای انتخاب می‌شود تا بتواند بدون گاورنر کار کند. در کارسلینگ آسانسور هیدرولیک غیرمستقیم، جک روی پایه‌ای قرار داده می‌شود و اندازه آن نسبت به ارتفاع چاه، چاهک، کورس جک و طول جک متغیر است.

اجزای کارسلینگ غیرمستقیم:

کارسلینگ غیرمستقیم از قطعات کوچکتری مانند براکت اتصال جک، نگهدارنده جک، فلکه هرزگرد، پاراشوت، کفشک‌های تخت و رولر، قلاب بکسل، فلکه هیدرولیک و سازه یا استراکچر کارسلینگ شامل ستون‌ها، فورک‌ها و ستون زیر جک تشکیل شده است. این اجزا با هم ترکیب می‌شوند تا یک ساختار محکم و پایدار را فراهم کنند که بتواند نیروهای مختلف را به‌طور مؤثر تحمل کند.

کارسلینگ آسانسور هیدرولیک از اجزای اصلی و فرعی متعددی تشکیل شده است که طراحی دقیق و عملکرد بالایی را ارائه می‌دهند. یکی از مزایای اصلی استفاده از کارسلینگ در آسانسورهای هیدرولیک، امکان استفاده از تنها یک جفت ریل برای هدایت همزمان کارسلینگ، جک و فلکه هرزگرد است که باعث کاهش هزینه‌ها و ساده‌سازی نصب و راه‌اندازی می‌شود.

سازه کارسلینگ آسانسور

سازه یا استراکچر بخش اصلی در کارسلینگ آسانسور هیدرولیک محسوب می‌شود و باید توانایی تحمل وزن کابین، بار آن و گشتاورهای وارد شده از سوی آنها را داشته باشد. این سازه به صورت L شکل طراحی شده و شامل دو ستون عمودی و دو تیرک افقی به نام فورک کارسلینگ است. در این ساختار، کابین روی فورک‌ها قرار گرفته و از سمت سقف به ستون‌ها متصل می‌شود. کفشک‌ها، رولرها و پاراشوت نیز به ستون‌های کارسلینگ محکم می‌شوند.

برای افزایش کارایی و عملکرد مناسب ستون‌ها و فورک‌های کارسلینگ در ابعاد و اندازه‌های متفاوت چاه و کابین، بهتر است طول آنها قابل تنظیم باشد. انواع باکیفیت این قطعه به صورت پیچ و مهره‌ای ساخته شده و به راحتی می‌توان آنها را مونتاژ و دمونتاژ کرد.

کارسلینگ آسانسورهای هیدرولیک

کفشک کارسلینگ آسانسور هیدرولیک:

بین کارسلینگ و ریل از کفشک استفاده می‌شود که در انواع مختلفی موجود هستند. معمولاً در کارسلینگ دو نوع کفشک رولر و کفشک تخت به کار می‌رود. به دلیل اینکه نیروی بیشتری از سوی کارسلینگ‌های هیدرولیک به ریل‌های راهنما وارد می‌شود، کفشک‌ها باید از مقاومت مکانیکی بالایی برخوردار باشند. کفشک‌های رولر در برابر گشتاورهای وارد شده مقاومت بیشتری دارند و اغلب در قسمت پایین کارسلینگ استفاده می‌شوند.

پاراشوت کارسلینگ:

پاراشوت در کارسلینگ به منظور جلوگیری از سقوط کابین در اثر پاره شدن ناگهانی سیم‌های بکسل استفاده می‌شود. در تمامی آسانسورهای هیدرولیک که دارای کارسلینگ جک غیرمستقیم و سیم بکسل هستند، نصب پاراشوت از نوع لحظه‌ای ضروری به نظر می‌رسد. در کارسلینگ بدون گاورنر، پاراشوت توسط یک سیستم مکانیکی مرکب از پلیت‌ها، فنرها و لینک‌ها تحریک می‌شود.

 

سازه کارسلینگ آسانسور هیدرولیک به دلیل طراحی مقاوم و کارآمد خود، نقش حیاتی در ایمنی و عملکرد آسانسور ایفا می‌کند. با توجه به قابلیت تنظیم طول ستون‌ها و فورک‌ها، این سازه می‌تواند به راحتی با ابعاد مختلف چاه و کابین سازگار شود. این ویژگی باعث می‌شود تا نصب و تنظیم کارسلینگ در محل پروژه به سادگی انجام پذیرد.

هنگام انتخاب کارسلینگ، باید به کیفیت ساخت و مواد به کار رفته در آن توجه ویژه‌ای داشته باشید. کارسلینگ‌های پیچ و مهره‌ای به دلیل قابلیت مونتاژ و دمونتاژ آسان، گزینه‌های مناسبی برای پروژه‌های مختلف به شمار می‌روند. همچنین، باید از کفشک‌های با کیفیت و پاراشوت‌های قابل اعتماد استفاده شود تا از ایمنی و عملکرد صحیح سیستم اطمینان حاصل شود.

کارسلینگ آسانسورهای هیدرولیک

نظرتون درباره این مطلب چی بود؟

حتما نظرتونو درباره این مطلب با ما به اشتراک بگذارید.

جک آسانسور هیدرولیک

آشنایی با ساختار جک آسانسور هیدرولیک

جک آسانسور هیدرولیک

زمان مطالعه : 12 دقیقه

20 خرداد , 1403

اشتراک گذاری:

ساختمان کلی یک جک هیدرولیکی ساده آسانسور

سیلندر: سیلندر استوانه‌ای است که بخش خارجی جک  هیدرولیک را تشکیل می‌دهد. سطح داخلی آن باید بسیار صاف و صیقلی باشد و باید در برابر فشارهای وارده و خوردگی ناشی از رطوبت محیط بسیار مقاوم باشد.

پیستون: پیستون استوانه‌ای است که درون سیلندر است و قسمت انتهایی آن به کابین آسانسور وصل می شود. با فشار روغن جابجا می‌گردد و موجب حرکت کابین آسانسور می‌شود. پیستون باید بسیار دقیق و صیقلی باشد و در برابر فشارهای ناشی از بارهای استاتیکی و دینامیکی مقاومت کافی داشته باشد.

شیر ترکیدگی :(Rupture Valve) حساس‌ترین و مهم‌ترین بخش یک جک است که روی سیلندر جک هیدرولیک مونتاژ شده و رابط بین شلنگ هیدرولیک و جک می‌باشد. روغن از این طریق به جک وارد یا خارج می‌شود. بسته به اینکه جک داخل زمین مدفون یا بیرون کار گذاشته شود، شیر ایمنی در پایین یا بالای جک هیدرولیک مونتاژ می‌گردد. عملکرد آن به این ترتیب است که حجم عبوری روغن را کنترل می‌کند و در صورتی که کابین سرعت بیش از حد داشته باشد یا شلنگ هیدرولیک پاره شود، باعث قطع عبور روغن و توقف کابین می‌گردد. فعال شدن شیر ایمنی در جک‌ها، موجب توقف تدریجی و بدون شوک آسانسور می‌شود. شیر ایمنی در کارخانه تست و تنظیم می‌شود اما تنظیم نهایی توسط نصاب انجام می‌شود که این تنظیم بر اساس سرعت نامی به علاوه 0.3 متر بر ثانیه است.

جک آسانسور هیدرولیک

انواع جک‌های هیدرولیک آسانسور به لحاظ تفاوت در ساختار

جک‌های هیدرولیک در دو نوع یک‌مرحله‌ای و چندمرحله‌ای تولید می‌شوند. جک‌های یک‌مرحله‌ای ساختمان ساده‌تری دارند و همیشه ارزان‌تر از جک‌های تلسکوپی هستند. حداکثر فشار استاتیکی مجاز برای جک‌های یک‌مرحله‌ای 45 بار و برای جک‌های تلسکوپی 40 بار است. جک‌های تلسکوپی به فضای کمتری زیر کابین نیاز دارند، بنابراین در مواردی که محدودیت فضای چاله وجود دارد، استفاده از این نوع جک‌ها منطقی است. جک‌های تلسکوپی معمولاً در دو نوع دو مرحله‌ای (Stage 2) و سه مرحله‌ای (Stage 3) تولید می‌شوند. در برخی پروژه‌ها با طول مسیر حرکتی طولانی، به دلیل محدودیت‌های حمل و نقل و جایگذاری جک در چاهک آسانسور، جک‌های یک‌مرحله‌ای به صورت دو تکه (2 Pieces) تولید و در محل پروژه به هم متصل می‌شوند

جک آسانسور هیدرولیک

تنوع در نحوه استقرار و انتقال نیرو به کابین آسانسور

انتقال نیرو به کابین آسانسور به دو روش مستقیم (Direct) و غیر مستقیم (Indirect) صورت می‌گیرد.

مستقیم :(Direct) در روش مستقیم، پیستون مستقیماً به کابین متصل می‌شود و سرعت و مقدار حرکت جک همیشه برابر با حرکت کابین است. این روش ساده‌ترین و ایمن‌ترین روش استقرار جک بوده و در آسانسورهای باری با ظرفیت بالا و ساختمان‌های کوتاه معمولاً از این روش استفاده می‌شود. محدودیت کاربرد این روش در ساختمان‌های با کورس حرکت بلند است، زیرا باید جکی به اندازه کورس حرکت ساخته و در چاه آسانسور مستقر شود. همین محدودیت موجب می‌شود که از روش غیر مستقیم استفاده شود.

اتصال جک به کابین در روش مستقیم به دو صورت امکان‌پذیر است:

  • جک مستقیم زیر: جک هیدرولیک مستقیماً به زیر کابین متصل می‌شود که به آن مستقیم مرکزی (Central Direct) گفته می‌شود. در این حالت از فضای چاه آسانسور، حداکثر استفاده برای کابین میسر می‌شود. اما جک هیدرولیکی باید در زمین مدفون گردد.
  • جک مستقیم کنار: جک مستقیماً به زیر یوک بالای کابین متصل می‌شود که به آن مستقیم کناریRa (Side Direct) گفته می‌شود. در این حالت مقداری از فضای چاهک آسانسور صرف استقرار جک می‌شود و فضای کمتری برای کابین باقی می‌ماند، اما نیاز به کندن زمین و دفن جک کمتر است.
جک آسانسور هیدرولیک

غیر مستقیم (Indirect): در این روش، پیستون باعث حرکت یک پولی می‌شود که این پولی از طریق چند رشته سیم بکسل (که یک سر آنها به کابین آسانسور و سر دیگر به کف چاله آسانسور بر روی گلدانی زیر جک مهار شده) باعث حرکت کابین می‌شود. سرعت و حرکت کابین نیز دو برابر می‌شود، به همین دلیل این روش به سیستم 1:2 معروف است. با استقرار غیر مستقیم جک هیدرولیک، امکان استفاده از جکی با نصف طول تراول پدید می‌آید که این امر موجب صرفه‌جویی اقتصادی در بسیاری از پروژه‌ها می‌شود. همچنین برای حفظ استانداردهای ایمنی، علاوه بر شیر ایمنی (Rupture Valve) باید از سیستم پاراشوت نیز استفاده شود. در روش غیر مستقیم، جک همیشه کنار یا پشت کابین قرار می‌گیرد. در برخی پروژه‌ها با ظرفیت بالا و کابین بزرگ، چه در سیستم‌های مستقیم و چه غیر مستقیم، از دو جک برای اتصال و انتقال کابین ها استفاده می شود که به آن روش زوجی (Double) گفته می‌شود.

نظرتون درباره این مطلب چی بود؟

حتما نظرتونو درباره این مطلب با ما به اشتراک بگذارید.

آسانسور گیرلس

موتور گیرلس

آسانسور گیرلس

زمان مطالعه : 16 دقیقه

12 خرداد , 1403

اشتراک گذاری:

آآشنایی با موتور گیرلس آسانسور

آسانسور گیرلس (Gearless) یا بدون گیربکس، سیستمی است که در آن موتور بدون استفاده از گیربکس کار می‌کند. در این سیستم‌ها برای کنترل سرعت فلکه کششی از دستگاه اینورتر یا درایو کنترل سرعت بهره‌برداری می‌شود. موتور این نوع آسانسورها از نوع آهنربا یا مغناطیس دائمی (Permanent Magnet) است که راندمان بیشتری نسبت به موتورهای گیربکسی دارند. آسانسورهای گیرلس قدیمی از موتورهای DC استفاده می‌کردند که قابلیت کنترل دقیق منحنی‌های شتاب مثبت و منفی را داشتند. اما امروزه، با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین در ساخت آهنرباهای دائمی و پیشرفت‌های الکترونیکی، از موتورهای AC برای این سیستم‌ها استفاده می‌شود.

آسانسورهای گیرلس (Gearless Elevators) یا آسانسورهای بدون گیربکس نوعی از آسانسورهای برقی هستند که در آن‌ها موتور مستقیماً به قرقره متصل است و از چرخ‌دنده‌های مکانیکی برای انتقال قدرت استفاده نمی‌شود. این نوع آسانسورها به دلیل مزایای متعددی که دارند، به‌ویژه در ساختمان‌های بلند و برج‌های مسکونی و تجاری بزرگ، بسیار محبوب هستند.

موتورهای گیرلس انواع مختلفی دارند که شامل موارد زیر می‌شوند:

– موتور AC با آهنربای دائمی

– موتور AC با ولتاژ و فرکانس متغیر

– موتور DC با ولتاژ متغیر

تفاوت موتورهای گیرلس و موتورهای گیربکس‌دار آسانسور

اولین تفاوت مشهود بین آسانسورهای گیرلس و موتورهای گیربکس‌دار، تکان و لرزش کمتر در کابین آسانسورهای گیرلس به دلیل نبود گیربکس است. همچنین، موتورهای گیرلس نیازی به روغن‌کاری ندارند، در حالی که عدم روغن‌کاری به موقع موتورهای گیربکس‌دار می‌تواند به آن‌ها آسیب برساند.

از نظر دور موتور، آسانسورهای مجهز به موتور گیرلس با دور موتور حدود ۱۵۰ دور در دقیقه، سر و صدای کمتری نسبت به موتورهای گیربکس‌دار با دور موتور حدود ۱۵۰۰ دور در دقیقه ایجاد می‌کنند. علاوه بر این، موتورهای گیربکس‌دار در ساختمان‌های پرتردد و پرمسافر سریع‌تر داغ می‌شوند، که این امر باعث فعال شدن سنسور دما و خاموش شدن اتوماتیک موتور برای خنک شدن می‌شود. در مقابل، دمای موتورهای گیرلس معمولاً بالا نمی‌رود.

موتورهای گیربکس‌دار برای آغاز به کار به دو تا سه برابر نیروی بیشتری نسبت به موتورهای گیرلس نیاز دارند. از نظر راندمان و بازدهی نیز، موتورهای گیرلس با بازدهی ۹۸ درصدی بسیار کارآمدتر از موتورهای گیربکس‌دار با بازدهی ۵۰ درصدی هستند، که این نشان می‌دهد موتورهای گیربکس‌دار دو برابر بیشتر از موتورهای گیرلس انرژی مصرف می‌کنند.

همچنین، حجم و وزن موتورهای گیرلس کمتر از موتورهای گیربکس‌دار است، و به همین دلیل می‌توان آن‌ها را به راحتی در آسانسورهای بدون موتورخانه نصب کرد.

آسانسور گیرلس

مزایای موتور گیرلس آسانسور

  • نصب راحت و آسان
  • نیاز به فضای کم به دلیل اندازه کوچک
  • راندمان ۹۰ درصدی
  • عدم نیاز به روغن‌کاری مداوم
  • عملکرد مناسب در ساعات پرترافیک
  • عدم نیاز به دستگاه خنک‌کننده
  • قابلیت نصب بدون نیاز به موتورخانه
  • قطعات مقاوم با طول عمر بالا
  • بدون آلودگی صوتی و سر و صدا
  • کیفیت بالای حرکت آسانسور
  •  

معایب موتور گیرلس آسانسور

  • هزینه راه‌اندازی بالا (هرچند در درازمدت به صرفه است)
  • نیاز به دقت در انتخاب اجزا
  • عملکرد نامناسب در محیط‌های صنعتی به دلیل وجود ذرات مخرب
  • نیاز به سنسور تعیین موقعیت روتور (انکدر)
  • ترمز قوی برای توقف مستقل در وضعیت‌های اضطراری به دلیل نبود گیربکس
  • نصب و راه‌اندازی باید توسط افراد متخصص انجام شود
  • کمبود تجربه و اطلاعات کافی میان شرکت‌های آسانسور و سرویسکاران و تعمیرکاران آن
آسانسور گیرلس

اجزای موتور آسانسور گیرلس

  • هر موتور آسانسور گیرلس دارای اجزای زیر است:

    • موتور محرکه
    • فلکه کششی
    • شاسی
    • روتور یا آرمیچر جریان مستقیم
    • بلبرینگ محافظ
    • ترمز مغناطیسی

    در موتورهای گیرلس برخی قطعات وجود ندارند و به همین دلیل برخی کارها نیز ضروری نیستند. قطعاتی مانند چرخ دنده و ماردون، بلبرینگ دور بالا، فلایول و کوپلینگ در موتورهای گیرلس کاربردی ندارند. همچنین، این موتورها نیازی به روغن و روغن‌کاری ندارند.

آسانسور گیرلس

موتور آسانسور گیرلس

  • در دهه ۱۹۸۰، موتور گیرلس آسانسور به‌عنوان نتیجه‌ای از پیشرفت‌ها و رفع نواقص مدل‌های پیشین موتورهای آسانسور عرضه شد. گیرلس یا بدون گیربکس، عنوانی است که به نسل جدیدی از موتورهای آسانسور داده شده و نوعی موتور AC محسوب می‌شود. در موتورهای  AC، به واسطه روش‌هایی، ولتاژ خروجی و همچنین فرکانس کنترل می‌شود تا حرکتی با کیفیت را برای آسانسورها فراهم کنند.

    پیشرفت و توسعه موتور گیرلس به حدی بوده است که علی‌رغم اینکه تا چند سال پیش کمتر شرکتی تجهیزات سازگار با این موتورها را تولید می‌کرد، اکنون در سراسر دنیا توانایی طراحی و تولید تجهیزات آسانسور سازگار با موتور گیرلس برای اغلب آسانسورها وجود دارد. با توجه به مزایای فوق‌العاده موتور گیرلس آسانسور، هر روز تمایل شرکت‌های آسانسوری به استفاده از این نوع موتور افزایش می‌یابد.

    هرچند مکانیزم داخلی موتور گیرلس به گونه‌ای است که برای آسانسورهای با سرعت بالا (معمولاً ۲.۵ متر بر ثانیه) مناسب‌تر است، اما استفاده از این موتور آسانسور در آسانسورهای با سرعت پایین‌تر نیز بسیار رایج است.

ویژگی‌های موتورهای AC

  • موتورهای AC در مقایسه با سایر موتورها از فناوری پیشرفته‌تری برخوردار هستند که این امر باعث افزایش راندمان مکانیکی آن‌ها نسبت به موتورهای گیربکسی کششی می‌شود. علاوه بر این، راندمان الکتریکی موتورهای AC در مقایسه با موتورهای کششی القایی (DC) بیشتر است. موتورهای مغناطیس دائم از حجم و ابعاد کوچکتری نسبت به سایر موتورها برخوردار هستند و به فضای کمتری نیاز دارند. بنابراین، نیازی به ایجاد موتورخانه بزرگ نیست و حتی نصب این نوع موتورها بدون موتورخانه (MRL) نیز امکان‌پذیر است.

    مزیت مهم دیگر این موتورها این است که هزینه سرویس و نگهداری آن‌ها چندان بالا نیست و نیازی به سرویس و نگهداری مداوم و در فواصل زمانی کوتاه ندارند. همچنین به علت ساختار خاص آن‌ها، کمتر دچار خرابی می‌شوند که از این نظر هزینه تعمیرات نیز بسیار کاهش می‌یابد.

آسانسور گیرلس

تاریخچه‌ای از پیدایش و اهداف عملکردی موتورهای گیرلس

موتورهای الکترومکانیکی در دو نوع DC و AC تولید می‌شوند. موتورهای DC برای مصارفی که به حرکت نرم، آرام و دقیق نیاز دارند، مناسب هستند. این موتورها با استفاده از یک ژنراتور DC و خروجی متغیر کنترل می‌شوند. در دهه 1980، با نوآوری‌های جدید، درایوها جایگزین ژنراتورهای DC شدند. در ادامه به برخی از مزایای استفاده از درایوها اشاره می‌کنیم:

  • بازده بالاتر درایوها در مقایسه با ژنراتورهای DC
  • کنترل بهتر درایوها
  • بهبود کیفیت حرکت با استفاده از درایوها
  • کنترل فرکانس
  • کنترل ولتاژ

پیدایش تکنولوژی درایو در صنعت آسانسور باعث توسعه موتورهای AC بدون گیربکس شد که حرکت و توقف آسانسور را دقیق‌تر و راحت‌تر می‌کرد. آسانسورهای قدیمی با موتورهای گیرلس، که به آسانسورهای واردلئونارد معروف بودند، از موتورهای DC استفاده می‌کردند. اما با پیشرفت تکنولوژی درایوها، کیفیت حرکتی موتورهای گیرلس DC بهبود یافت و امکان دستیابی به سرعت‌های بالاتر فراهم شد. در نتیجه، انواع موتورهای گیرلس به شرح زیر معرفی شدند:

  1. موتور گیرلس بشکه‌ای یا درامی: در این نوع، روتور موتور آسانسور به صورت داخلی قرار دارد.

به دلایل زیر توصیه می‌شود موتور گیرلس بشکه‌ای یا درامی را در آسانسورهای بدون موتورخانه یا MRL نصب کنید:

  • ابعاد کوچک
  • امکان نصب در چاه آسانسور
  1. دیسکی یا تخت: در این نوع از موتورهای بدون گیربکس، روتور بصورت بیرونی قرار گرفته است.

موتور گیرلس دیسکی یا تخت نیز مزایای بسیار زیادی دارد که مهم‌ترین آن‌ها شامل ابعاد بسیار کوچک موتور، حرکت نرم کابین و سرعت بسیار زیاد آسانسور اشاره کرد.

آسانسور گیرلس Gearless elevator

طراحی آسانسور با موتور گیرلس

برای راه‌اندازی موتور گیرلس معمولاً از سیستم درایو استفاده می‌شود. درایو وظیفه تأمین مکانیزم تبدیل برق AC سه فاز به DC را بر عهده دارد. در مرحله بعد، ولتاژها و فرکانس‌های مورد نیاز به صورت برق AC توسط درایو به موتور گیرلس آسانسور تزریق می‌شود. به دلیل اینکه درایو وظیفه تبدیل برق DC به AC را دارد، به آن مبدل یا اینورتر نیز می‌گویند.

موتور گیرلس آسانسور در دو حالت زیر به عنوان یک ژنراتور برق تولید می‌کند:

  • حرکت به سمت پایین با بیش از نصف ظرفیت
  • حرکت آسانسور به سمت بالا با کمتر از نصف ظرفیت

این برق به صورت ناخواسته تولید می‌شود و باید حتماً مورد استفاده قرار گیرد؛ در غیر این صورت می‌تواند باعث آسیب جدی به مبدل شود. بنابراین، در آسانسورهای دارای موتور گیرلس، سیستمی به نام مقاومت ترمز برای جلوگیری از آسیب به مبدل تعبیه شده است. مقاومت ترمز، برق تولید شده را به حرارت تبدیل می‌کند. با توجه به نرخ بالای این جریان در ساختمان‌های بسیار مرتفع، امکان بازگرداندن این جریان به شبکه برق ساختمان وجود دارد.

سیستم ایمنی موتورهای گیرلس

در آسانسورهای بدون گیربکس، ترمز از نوع جمع‌شونده خارجی است و به دو نوع کفشک مجهز می‌باشد. در موتور آسانسور نیز سیستم ترمز به صورت بازشونده داخلی طراحی شده است. به طور کلی، ترمز در سیستم آسانسور گیرلس به گونه‌ای طراحی می‌شود که به صورت مستقل عمل کرده و قبل از فعال شدن پاراشوت، کابین را متوقف می‌کند.

در بررسی کیفیت کفشک‌های استفاده شده در سیستم ترمز آسانسور گیرلس باید به موارد زیر توجه کرد:

  • پایداری در برابر خراش و ساییدگی
  • داشتن سایش مطلوب
  • ویژگی ارتجاعی قابل قبول
  • مقاومت حرارتی و حرکتی بسیار بالا
  • استحکام در برابر رطوبت و سایر عوامل مخرب طبیعی
آسانسور گیرلس Gearless elevator

نظرتون درباره این مطلب چی بود؟

حتما نظرتونو درباره این مطلب با ما به اشتراک بگذارید.